Jocelyn Doucet, président et chef de la direction de Pyrowave (Photo: courtoisie)
LA COMPÉTITIVITÉ VERTE. Le Québec est un terreau fertile pour le développement de technologies propres qui, chacune à leur manière, aident à combattre les changements climatiques.
Bosk Bioproduits: solution écologique aux plastiques conventionnels
Pour obtenir du plastique, rien de plus simple : mélangez des additifs chimiques — des plastifiants, par exemple — à des polymères synthétiques à base de pétrole, et le tour est joué. Depuis la mi-mai, les produits manufacturés de plastique sont cependant considérés par le gouvernement du Canada comme des substances toxiques ayant un effet nocif sur l’environnement. De quoi donner un sérieux coup de pouce à Bosk Bioproduits, une entreprise de Québec qui se targue d’être la première au monde à proposer un plastique 100 % biosourcé et entièrement compostable.
Le secret de cette résine bioplastique vendue sous forme granulaire est la fine poudre blanche à base de polyhydroxyalcanoates (PHA) qui la compose. Dans le cas de Bosk, ces polymères biodégradables sont tout droit issus des boues inexploitées de l’industrie papetière. « Nous avons mis au point une technologie qui permet d’obtenir, par fermentation bactérienne, cet ingrédient clé. Nous utilisons ensuite notre PHA pour fabriquer notre bioplastique », résume Laurence Boudreault, sa directrice générale.
Ce matériau a l’avantage de se substituer à ses vis-à-vis pétrochimiques. Grâce à lui, les fabricants de produits en plastique peuvent produire les mêmes articles de la même façon avec les mêmes équipements. Seul bémol : son coût, jusqu’à quatre fois plus élevé que celui du plastique traditionnel. Du moins pour l’instant. « D’ici trois à cinq ans, nous serons en mesure de produire 20 000 tonnes de bioplastique par année, ce qui contribuera à le rendre plus accessible », prévoit Laurence Boudreault. La capacité de production annuelle de la première ligne de production de Bosk, inaugurée en juin, est de 1000 tonnes.
Pyrowave: régénérer les plastiques à l’infini
Près de 400 millions de tonnes : c’est la quantité de plastique vierge produit chaque année sur Terre, révélait en 2019 un rapport du Fonds mondial pour la nature (WWF). Malheureusement, plus de 75 % de l’ensemble du plastique produit n’est pas recyclé, selon ce même document. Grâce à sa technologie brevetée à base de puissantes micro-ondes qui permettent aux plastiques de retourner à leur état moléculaire identique aux matières issues du pétrole, Pyrowave vise à briser ce cycle de pollution.
« Pour l’instant, nous sommes en mesure de recycler le polystyrène, qu’on appelle aussi le plastique no 6, explique Jocelyn Doucet, son président et chef de la direction. Ce dernier est notamment présent dans les emballages, les panneaux isolants et les pneumatiques. »
L’entreprise, dont l’usine pilote est située à Salaberry-de-Valleyfield, a d’ailleurs conclu une entente de développement conjoint avec le groupe Michelin en novembre 2020. À terme, les pneus de l’entreprise française auront donc un taux plus élevé de matériaux durables.
Mais Pyrowave ne s’arrête pas là. Elle élabore actuellement un procédé chimique analogue afin de traiter le polyéthylène (plastiques no 2 et no 4) et le polypropylène (plastique no 5). De quoi stimuler encore davantage l’intérêt des sociétés qui souhaitent atteindre leurs objectifs en matière de développement durable.
« L’énergie au Québec est renouvelable et en grande partie propre. Ce n’est pas fortuit si notre technologie, qui fonctionne à base d’électricité, a vu le jour ici », souligne Jocelyn Doucet.
Carbicrete: du béton sans ciment et sans carbone
Le béton est un matériau de construction aussi polyvalent que polluant. Sa production est responsable de pas moins de 8 % des émissions mondiales de gaz à effet de serre (GES), selon le Centre CICERO pour la recherche internationale sur le climat.
En réalité, c’est le ciment dans le béton qui pose problème. Pour obtenir ce liant, il faut chauffer du calcaire à très haute température afin de le décomposer. Au Québec, on estime que le chauffage des fours à combustion représente de 35 % à 40 % des émissions directes de GES, tandis que la transformation chimique du calcaire émet la différence.
L’entreprise montréalaise Carbicrete a mis au point un procédé breveté qui permet de produire un béton sans ciment. « Nous remplaçons carrément le ciment par des scories d’acier, un sous-produit industriel peu valorisé de la production d’acier. Puis, nous injectons du dioxyde de carbone (CO2) lors du durcissement du mélange de béton », raconte Chris Stern, cofondateur et PDG de Carbicrete. Le CO2 interagit alors avec les scories d’acier, résultant en un béton aux propriétés équivalentes ou supérieures à celui à base de ciment. Il affiche cependant un bilan carbone net négatif, selon les calculs de la firme spécialisée Groupe Conseil Carbone.
La PME en est à peaufiner son procédé dans le cadre d’un projet pilote mené en collaboration avec Patio Drummond, un fabricant de revêtements de sol en béton de Drummondville. « Pour que notre béton durcisse, il doit être placé pendant 24 heures dans une chambre d’absorption spéciale, précise Chris Stern. Cela implique une légère mise à niveau des installations du fabricant de béton. »
